Einstellen der Z-Achse

Die Z-Achse hat eine wichtige Funktion: Sie dient der Einstellung der Brennerhöhe. Die Brennerhöhe relativ zum Werkstück ist für ein sauberes Schnittergebnis von großer Bedeutung. Zudem verlängert sich die Lebensdauer der Düse bei korrekter Brennerhöhe.

Bei falscher Höhe besteht die Gefahr, dass der Brenner das Werkstück trifft. Auf dieser Seite erklären wir die Aufgaben der Z-Achse und wie sie eingerichtet wird. 

Zunächst geben wir einen Überblick über die Aufgaben der Z-Achse in der richtigen Reihenfolge. Anschließend besprechen wir diese Aufgaben einzeln. Alle Einstellwerte finden Sie in diese Übersicht. Die Abbildung unten zeigt ein Beispiel für G-Code. Hier werden die Maschinenbefehle für die Z-Achse angezeigt. Weiterlesen auf der Seite Was ist ein G-Code? Mehr dazu. 

1. Sonde
2. Durchstoßhöhe
3. Pierce-Verzögerung
4. Schnitthöhe
5. Brennerhöhenregler (THC)

(Beispiel für G-Code-Befehle für die Z-Achse, erstellt mit Fusion360)

 1. Sonde

Die Sonde (Code G31 (im G-Code-Bild) ist der erste Schritt der Z-Achse. Hier erhält die Z-Achse den Befehl, auf -100 mm zu fahren. Dahinter Buchstabe F Die Geschwindigkeit, mit der er sich bewegt, wird angegeben (VorschubgeschwindigkeitWährend dieser Bewegung wird die Z-Achse im Moment der Berührung des Werkstücks durch den Brenner mittels eines in den Z-Achsen-Antrieb integrierten Schalters gestoppt. 

Anmerkung. Bevor der Schalter ein Signal ausgibt, hat der Brenner das Werkstück wahrscheinlich bereits berührt, da der Schalter Spiel hat. Dieses Spiel variiert je nach Maschine und muss daher für jede Maschine individuell ermittelt werden. Wir werden später in diesem Artikel darauf zurückkommen, da es die Schnitthöheneinstellung beeinflusst. diese Seite wie Sie den Abstand bestimmen können.

2. Durchstoßhöhe

Nach dem Abtastvorgang fährt die z-Achse auf ihre sichere Auslenkungshöhe (Regel N35 (siehe Abbildung) und dann zur Einstichhöhe. Die Einstichhöhe stellt sicher, dass der Brenner in ausreichendem Abstand über dem Werkstück einsticht. Dies ist wichtig, da flüssiges Material beim Zünden des Brenners hochspritzt. Dieses sollte nicht in die Brennerdüse gelangen. Üblicherweise beträgt die Einstichhöhe 4 mm. Das sind 2 mm mehr als die Schnitthöhe (im Bild 2,5 mm). Linie N40Wir werden dies unter Punkt [Punktname] genauer erläutern. 4. Schnitthöhe in diesem Artikel. 

3. Durchstoßverzögerung

Nachdem die Z-Achse ihre Durchstoßhöhe erreicht hat, schaltet die CNC-Maschine den Plasmaschneider ein (Code M3 (siehe G-Code-Bild). Man kann sich vorstellen, dass das Durchstechen einer dickeren Platte länger dauert als das einer dünneren. Deshalb gibt es die Durchstechverzögerung. Befehl G4 im Bild und wird mit einer Zahl nach dem angezeigt Buchstabe P. In diesem Fall Nummer 1. Das bedeutet, dass eine Wartezeit von 1 Sekunde eingehalten werden muss, damit der Plasmaschneider die Platte durchtrennen kann.  

4. Schnitthöhe

Die letzte Aktion, die die Z-Achse ausführt, bevor sich die X- und Y-Achse bewegen, ist das Anfahren der Schnitthöhe. Diese beträgt in der Regel 2 mm. Diese Einstellungen finden Sie in der bereits erwähnten Übersicht oben auf dieser Seite. Doch nun zum interessanten Teil. Denn was wir bisher noch nicht besprochen haben, ist … Linie N30 im G-Code-Beispiel.Diese Codeeinstellung ist in Kombination mit wichtig Regel N55. 

Biene Regel N55 Vier Dinge kommen zusammen. 

1. Spiel im Schalter.
2. der Wert der Schnitthöhe.
3. die Nullposition. 
4. die Schnittgeschwindigkeit

Wie ist das eigentlich zusammengesetzt? 

Während des Sondierungsvorgangs findet ein zusätzlicher Vorgang statt. Sobald der Brenner die Platte berührt (Sondierungsfunktion), besteht, wie bereits erwähnt, ein Spiel im Schalter. In diesem Fall beträgt dieses Spiel 1,5 mm. Die Schnitthöhe beträgt 2 mm.

Aber warum steht da ein Minuszeichen davor? Man könnte meinen, dass es sich dann von seinem Nullpunkt aus um +3,5 mm in der Höhe bewegen muss, anstatt weiter nach unten. Das liegt daran, dass die Z-Achse in dem Moment, in dem der Schalter signalisiert, dass der Brenner die Platte berührt hat, getäuscht wird. Die Z-Achse wird dann Linie N30 Nicht auf 0, sondern auf -3,5 mm eingestellt. Der zugehörige G-Code lautet: G92, was für Koordinatenkompensation steht. Es handelt sich also nicht um eine Bewegung, die in diesem Moment ausgeführt wird, sondern um eine Werteingabe. Regel N55 Wenn die Z-Achse ihre Schnitthöhe erreicht, wird der Befehl zum Nullpunkt ausgeführt. Daher beträgt die Einstichhöhe nicht 4 (in diesem Fall 4,5), sondern 2,5 mm. Dies entspricht 2,5 mm über dem Nullpunkt. 

Letztendlich werden alle Aktionen von einem Nullpunkt aus ausgeführt oder ein Koordinatensystem wird angepasst. Alle diese Einstellungen lassen sich in der CAM-Software anpassen. Wo genau die Anpassungen vorgenommen werden können und wie diese im G-Code verarbeitet werden, hängt vom jeweiligen CAM-Programm ab. 

In Fusion 360 können diese Einstellungen im letzten Schritt beim Speichern des G-Codes als Variable konfiguriert werden. Dies geschieht, nachdem der Pritec Mach3 Postprozessor geöffnet wurde.. 

In SheetCam sind diese Einstellungen in die Werkzeuge integriert.